Prüf­spe­zia­listen im Einsatz

Repa­ra­turen an Kabel­sys­temen kosten Zeit und Geld. Deshalb erfolgt nach Endmon­tage direkt eine HIGHVOLT Hoch­span­nungs­prü­fung.

Die Belas­tung der Kabel­sys­teme in Deutsch­land steigt stetig an. Repa­ra­turen an Kabel­sys­temen sind mit hohen Kosten- und Zeit­fak­toren verbunden. Um eine einwand­freie Kabel­pro­duk­tion und Montage nach Verle­gung zu kontrol­lieren, erfolgt daher nach Endmon­tage eine norm­kon­forme Hoch­span­nungs­prü­fung.


Im Zuge der Instand­hal­tung und des Netz­aus­baus erfolgt die Ertüch­ti­gung und der Neubau leis­tungs­starker Kompo­nenten der Ener­gie­technik. Im Berliner Heiz­kraft­werk Lich­ter­felde wird der Netz­an­schluss mittels 110 kV Kabel­sys­temen reali­siert. Der Netz­be­treiber Strom­netz Berlin möchte seine Infra­struktur erwei­tern, um die Haupt­stadt auch in Zukunft zuver­lässig mit elek­tri­scher Energie versorgen zu können. Dabei stehen die Netz­be­treiber in Deutsch­land grund­sätz­lich vor einer großen Heraus­for­de­rung: Das Netz muss sowohl den wach­senden Strom­be­darf liefern als auch die vola­tilen dezen­tralen Ener­gie­er­zeuger stabil inte­grieren.

Die dadurch erfor­der­liche Erhö­hung der Vernet­zung bedingt einen Zuwachs an erdver­legten Hoch­span­nungs­ka­bel­ver­bin­dungen. Im Zuge der Verle­gung können Beschä­di­gung des Mantels, der Haup­tiso­la­tion sowie Quali­täts­mängel bei der Montage von Garni­turen auftreten. Diese können sich in Teil­ent­la­dungen ausprägen und während des Betriebes zu einem Ausfall der Kabel­strecke oder eines gesamten Umspann­werkes führen. Ein solcher Ausfall kann die Strom­zu­fuhr einer ganzen Region unter­bre­chen. Scha­dens­be­sei­ti­gungen in Form von Kabel­feh­ler­or­tung sowie Repa­ratur- und Baumaß­nahmen sind für Netz­be­treiber aufwändig und kosten­in­tensiv. Zudem können Scha­dens­er­eig­nisse die Netz­sta­bi­lität gefährden. Daher sind Hoch­span­nungs­prü­fungen mit optio­naler beglei­tender Teil­ent­la­dungs­mes­sung nach Kabel­ver­le­gung ein Invest in die Quali­täts­si­che­rung.

“Repa­ra­turen an Kabel­sys­temen sind für Netz­be­treiber mit hohen Kosten- und Zeit­fak­toren verbunden. Mit dem Prüf­system von HIGHVOLT tragen wir zur Quali­täts­si­che­rung bei und können Kabel­sys­teme zuver­lässig vor Ort prüfen.”

Alex­ander Lüpschen, Firma KOOPMANN

Inge­nieure der Koop­mann Gruppe verfügen mit dem HIGHVOLT Reso­nanz­prüf­system über eine moderne und mobile Tech­no­logie, um Kabel­sys­teme vor Ort zu prüfen und zu diagnos­ti­zieren. Kern­kom­po­nente der Anlage ist eine 23 Tonnen schwere Reso­nanz­drossel, die mittels modernster Umrichter- und Steue­rungs­technik sowie Exciter-Trans­for­mator gespeist wird. Abge­rundet wird der Prüf­kreis mit zusätz­li­chem Hoch­span­nungs­mess­teiler, Teil­ent­la­dungs­koppler sowie Sperrim­pe­danz.

Der Start: Die Zuver­läs­sig­keit von instal­lierten Kompo­nenten soll im Hinblick auf die Instand­hal­tung und den Netz­ausbau gewähr­leistet werden. Dies beinhaltet eine Prüfung nach Instal­la­tion. Im Rahmen von Hoch­span­nungs­prü­fungen über­nimmt dies die Koop­mann Gruppe aus Clop­pen­burg als Spezia­list auf dem Gebiet. Zum Einsatz kommt hierbei ein mobiles Hoch­span­nungs­prüf­system von HIGHVOLT mit bis zu 260 kV.

Sicher­heit geht vor: Vor Beginn der Errich­tung des Hoch­span­nungs­kreises erfolgt der Aufbau eines Erdungs­sys­tems, welches an alle Kompo­nenten des Prüf­kreises ange­schlossen wird. Arbeits­si­cher­heit steht immer an erster Stelle.

Strom­ver­sor­gung: Nicht nur der Netz­be­treiber sondern auch das HIGH­VOLT-Prüf­system benö­tigt eine leis­tungs­starke Strom­ver­sor­gung. Dies erfolgt mittels einer Einspei­sung von bis zu 320 kVA.

Aufbau Prüf­kreis: Die Inge­nieure instal­lieren den Prüf­kreis. Hierzu zählen insbe­son­dere der Hoch­span­nungs­mess­teiler sowie der Teil­ent­la­dungs­koppler. Als Schutz vor Tran­si­enten im Falle eines Durch­schlags während der Prüfung kommt zusätz­lich eine Sperr­in­duk­ti­vität zum Einsatz.

“Die Prüfung von Hochspannungs­kabeln nach deren Verle­gung ist uner­läss­lich, um zu checken, ob das Kabel und die notwen­digen Verbin­dungs­muffen einwand­frei funk­tio­nieren. Mit der von uns perfek­tionierten Tech­no­logie der frequenz­va­ria­blen Reso­nanz­prüf­kreise lässt sich das unkom­pli­ziert reali­sieren.“

Dr. Alex­ander Winter, HIGHVOLT

Anschluss des Prüf­ka­bels: Eine direkte Kontak­tie­rung an den Prüf­ling ist nicht immer möglich. Im Falle einer Prüfung über eine gasiso­lierte Schalt­an­lage erfolgt die Einspei­sung der Prüf­span­nung mithilfe eines temporär verlegten Prüf­ka­bels.

Einbau der TE-Sensoren: Kleinste Schwach­stellen können während des Betriebes zu einem Scha­dens­er­eignis führen. Die beglei­tende Teil­ent­la­dungs­mes­sung während der Prüfung erkennt diese Schwach­stellen früh­zeitig.

Letzte Kontrolle: Sämt­liche Kontak­tie­rungen werden vor Zuschal­tung des Prüf­sys­tems im Vier-Augen-Prinzip kontrol­liert. Zusätz­lich wird ein Sicher­heits­kreis zur Absper­rung des Gefah­ren­be­reichs einge­richtet.

Prüfung läuft … Nach einer Stunde je Phase ist die Kabel­prü­fung abge­schlossen. Die Inge­nieure analy­sieren vor Ort im Prüf­con­tainer die gemes­senen Daten.  … und bestanden: Das Kabel zeigt keine Auffäl­lig­keiten. Der Netz­be­treiber kann das Kabel­system in Betrieb nehmen und ins Netz inte­grieren.

Info

Selbst wenn ein Hoch­span­nungs­kabel erfolg­reich geprüft und vor Ort verlegt wurde, kann die Isolie­rung im Laufe der Jahre Schaden nehmen. Mit dem Über­wa­chungs­system HiMON® von HIGHVOLT ist es jedoch möglich, kilo­me­ter­lange Erdka­bel­stre­cken dauer­haft im Blick zu behalten und dank künst­li­cher Intel­li­genz Scha­dens­pro­gnosen zu erstellen.

Erfahren Sie mehr zum Überwachungs­system.


IHR ANSPRECHPARTNER

Haben Sie Fragen zum Projekt?
Dr. Alex­ander Winter ist für Sie da:
 A.Winter@highvolt.com


Gleich weitersagen!

Keine Ausgabe mehr verpassen?

Hier geht's zum kostenlosen Abo.